(1) 夹杂物的含量增加
如前所述,钢中的夹杂物是工模具内部产生裂纹的 起源。尤其是脆性氧化物和硅酸盐等夹杂物,在热加工时不发生塑性变形,从而 引起脆性的碎裂而形成微裂纹,在进一步的热处理和使用中,该裂纹进一步引起 模具的开裂。例如,Cr4W2MoV钢制造的冲压手表零件用的冷冲模,其冲头经 粗加工、热处理并磨削加工后,发现头部中心有许多小孔洞,致使一批冲头全部 报废,经分析发现钢中含有大量的呈链状分布的硅酸盐夹杂物,经机加工后剥落 而造成小孔洞。
(2) 碳化物分布不均匀引起的失效
Cr12、Cr12MoV(d2)、Cr12Mo1V1等莱氏 体型模具钢,具有大量共晶碳化物,当锻造比小或浇注温度控制不适当时,在钢 材中易呈现带状或网状碳化物的偏析,使模具零件在淬火时常常出现沿着带状或 网状碳化物严重的部位裂纹,或在使用过程中内部裂纹进一步扩展而引起失效。 例如,采用φ50mm的共晶碳化物不均匀度超过4级的钢材制造冲头在使用过程 中易发生断裂。
(3) 锻造质量不好引起的失效
钢材的锻造质量的好坏,直接影响模具的使 用寿命。锻造的加热制度与变形工艺不当,会引起钢材产生过烧、表面裂纹、内 裂、角裂等缺陷。这些会降低模具的使用寿命,甚至直接报废。对于高碳高铬的 莱氏体钢,由于导热性较差,若锻造加热时加热速度过快,保温时间不足,造成 锻造时钢坯内外温差大,产生内部裂纹。
(4) 表面质量差
合金模具钢材如果表面脱碳严重,在机加工后,仍有残留 脱碳层,这样在模具最终的热处理时,由于内外层组织不同而造成明显的组织应 力,从而导致模具的淬火裂纹;另一方面,淬火后模具表面层的硬度偏低,且截 面硬度分布不均匀,降低了模具的使用寿命。
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