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塑料模成型自动化技术（模内热切）

一、传统成型技术介绍

在没有这项技术之前，我们传统的流程是这样的：

模具设计加工—注塑成型加工—后制程加工—成品组装—包装出货

传统水口去除方法如下：

• 1.人工剪切：人工成本高，效率低、不良率高，不可控
• 2.专用治具冲压：制造成本高，需设计制作工夹治具冲模，易产生外观不良
• 3.激光切割：购买成本高，需配做专用定位夹治具，设备维修成本高
• 4.CNC机械去除：人工、设备成本均高，需专门技术人员操作：不良率也不可控；
• 5.机械手气剪：相当于冷切，要做相对应的夹治具，易产生发白、裂纹等不良现象
• 6.超声波去除：只适用于很小的塑胶件水口去除，需做超声波模具

二、新型塑料模成型自动化（模内热切）技术

1.成型自动化应用过程

模具设计期间植入成型自动化系统—模具制造—成型加工高效生产—成品组装—包装出货—导入成型自动化系统

2.新型成型自动技术的优势

成型自动化就是塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化技术。成型自动化技术的应用适用于前后膜搭底浇口，侧进胶浇口，潜顶针进胶浇口。

另外，该技术还能实现模内成型，如：注胶后开模前出孔，局部变薄变厚等，以及滑块抽芯驱动，从而简化模具结构，减小模具结构尺寸。该技术能够达到精简人力，稳定提高品质，降低整体运营成本的目标，为塑胶模具企业带来利润。

3.新型成型技术的效益

按新的流程在人工，设备，时间，不良报废，治具，维护费用等方面可以节省大量的成本。

接下来让我们从数据上评估一下效益，详见下表：

根据上面的收益报告分享：按使用5年为例

4.自动化系统导入流程：

a.新模导入

客户导入意向—模具设计检讨—生产加工—系统安装调试—试模培训调试—系统验收

b.旧模导入

客户导入意向—模具资料提供—改造方案检讨—生产加工—系统安装调试—试模培训调试

—系统验收

5. 成型自动化系统工作原理

• 1.产品射胶-保压期间，高压时序控制柜提供超高压油路推动微型缸活塞
• 2.微型缸活塞推动切刀顶出切断产品料头
• 3.依产品及模具结构不同，高压时序控制柜上的时间可以调整，最终达成最佳效果

工作原理图

以上内容为注塑模成型自动化（模内热切）技术简介，欢迎有涉及到的企业能共同发表看法，促进技术提升。   

（感谢大通精密提供技术文章）

来源：模具论坛